热处理的误区，一位热处理厂长的经验之谈！

本文介绍了一些热处理误区的例子，都是在实际工作中遇到的问题，不是杜撰出来的。这些误区十分普遍，很多人对热处理都是这种认识程度。

1. 我的产品热处理硬度HRC只能是60HRC，59或61HRC我都不能接受？

经常遇到受委托的热处理产品硬度值只能在某一个确定值上，不能有偏差！比如要求热处理硬度达到60HRC，你热处理之后达到59HRC，或61HRC就视为不合格产品。殊不知，洛氏硬度机的允许偏差还在1HRC。你和他解释热处理道理，他会摆出一副上帝的面孔：你想不想做我的热处理产品？市场竞争嘛！热处理厂家只好硬着头皮承接，至于热处理厂家怎么搞好的？同行们肯定能猜测的出来的！

真是“人有多大胆，地有多大产”。

2. 淬火出来的工件没有冷到室温，不能进行回火？

有些人认为淬火出来后，还没有冷却到室温时，不能进入回火工序。实际上很多钢种，尤其低、中碳钢，其马氏体转变终了点大都高于室温，冷到室温时，反而容易开裂，淬火出来后就可以尽快转入回火工序。

3. 淬火出来的工件必须带温回火？

这种做法是不可取的，要根据钢种的马氏体转变点来决定淬火之后的回火前的入炉温度！为了防止淬火开裂，不能妄加推测，一概而论的采用带温回火的办法！

4. 我的产品退火之后，要放置一周之后，你才能热处理淬火？

个别老板自称有提高模具使用寿命的秘诀！他的秘诀是什么呢？探其究竟，竟然是要求热处理者做完退火处理之后，不能马上进行淬火回火处理。模具必须在退火和淬火之间要在室温放置一个礼拜时间！说是：释放退火应力！这个道理不知道哪位专家能给于解答？！

真是世界之大无奇不有！

5. 产品尺寸加工已经全部完成，要求热处理保证不变形？

有的人为了节省产品加工费用，在热处理之前，把所有的尺寸加工结束，然后去热处理淬火回火。要求热处理者保证在热处理过程中不变形，或者只允许变形量在最后一道冷加工的公差带值内！热处理的过程实质上就是一个组织变形阶段，微观上的变形积累，有谁敢保证不在宏观上表现出来成为尺寸变形呢？

为了节省他自己的费用，把问题转嫁给热处理者，这些人“聪明”吧？！

6. 热处理的产品没有硬度？

很多委托产品外加工的企业，曾几何时学会了要求进货检验，既然领导提出这个要求，那么伙计们就正儿八经对待了，也去买一台洛氏硬度计回来，放到工厂里，开始对热处理后的产品开始进货检验了。这些本无可非议，但是他们老是对热处理产品检验不合格！这可忙坏了热处理公司，怎么会呢？明明白白是经过检验合格出厂的，怎么到用户手中就不合格了呢？公司上下不得其解。

热处理公司严肃对待，紧急派员去处理此事！真是不看不知道，一看吓一跳！原来他们对热处理的产品的脱碳层也不去除（加工余量足够保证加工之后，不会残留脱碳层），就直接在工件表面上面打HRC硬度了！这怎么会有高硬度呢？My god! 这到底是谁对谁不信任呢？

7. 热处理工学好铁碳平衡相图就可以了？

在很多资料中说明铁碳平衡相图在热处理中是十分重要的知识，是制定钢铁材料加热工艺的依据，而且指出：尤其是热处理工必须熟练掌握铁碳平衡相图。

铁碳相图是铁碳合金在平衡状态时的组织组成图，而不是获得非平衡的马氏体、贝氏体等组织的转变图。铁碳相图的临界温度参数仅仅局限在碳钢和铸铁，非合金钢和合金铸铁。合金钢和合金铸铁的平衡状态图由于添加了其它合金元素，与铁碳平衡状态图相差还是很大的。

铁碳平衡相图是加热和冷却过程中的速度是及其缓慢的结果，而且又局限于铁碳合金钢种，这个理论状态，是不可能在实际生产中大量运用，实际淬火等热处理加热冷却过程中组织转变都是在一定加热速度和冷却速度下进行的，不是完全达到平衡状态。所以，铁碳平衡相图仅仅是研究热处理、学习热处理的必备基础知识和出发点，而不是直接在热处理工艺过程中运用的相图。

热处理工熟练掌握了铁碳平衡相图知识只是热处理学习的开端，不能达到使用铁碳平衡相图来处理工艺实际问题的境界。

热处理工学好铁碳相图仅仅是具备热处理入门知识之一。

8. 退火工件可以形成等轴晶粒？ 

在低碳钢退火工艺中，很多人认为可以获得等轴晶粒。实际上，在沸腾钢中容易获得等轴晶粒度。在Al铝镇静钢中是很难达到等轴晶粒组织的。尤其经过冷挤压的变形件退火，晶粒很明显的呈变形挤压组织形态！即使950℃以上的退火温度也难以达到等轴晶粒。

信不信由你！

9. 硬度越低挤压变形越好，越容易？

人们的直接思维是：硬度越越低越容易挤压变形。在钢材的挤压工艺中，珠光体球化组织状态变形能力最高，但是这个组织状态比起片状珠光体的硬度一般都高，所以要求挤压件的原始组织是珠光体球化组织的技术要求，而不能采用硬度最低的片状珠光体组织。

10. 锻模要求高硬度正确吗？

在使用热锻模的用户中，很多人喜欢提出高硬度的要求，甚至要求52—55HRC。这个观念是错误的。

这个现象的出现，究其原因，应该是某些不规范的热处理企业或某位“大师”在做锻模对外热处理业务时，没有真正按照锻模的服役条件来淬火，而是降低淬火温度、缩短保温时间，仅仅满足用户的硬度要求，这种硬度值看似符合标准（或规范）的锻模硬度范围，由于没有考虑红硬性，在使用时，锻模的抗回火能力差，硬度很快就会降低，用户对这种使用过的锻模再检测时，发现锻模的热处理硬度不高。锻模的“老板”就动脑筋了：下次热处理时提高硬度要求，结果发现提高硬度的锻模比上一次按照标准、规范选取的硬度值的锻模寿命提高了，于是他很高兴：原来提高硬度就能解决这个问题。他怎么能知道是热处理的厂家或“大师”的无能的热处理水平造成超出标准的硬度反而寿命长的奥秘呢？结果这个问题谬种误传，致使热锻模的技术要求的硬度值一天比一天的高！

在标准的硬度范围内的具有红硬性的热锻模，其寿命是良好的！锻模要求高硬度是不正确的！

11. 铝合金件处理之后表面皱纹就是热处理过烧吗？

铝合金件在固溶时效处理之后，判断在固溶时是否过烧有两种方法：金相法和表面状态色泽法。根据工件表面色泽、状态判断在热处理固溶时是否过热便于现场及时处理，但是需要丰富经验。金相法判定准确、但是要解剖实物，是破坏性的检测判定，容易造成浪费。

根据工件表面色泽、状态判断：

①件表面暗灰色，

②工件表面有起小泡的现象，

③出现裂纹，裂纹断口粗糙。

有上述情形之一时，有过烧可能。这是只在热处理之后的工件上观察。当固溶时效件已经进行了后续加工，再观察时，发现铝合金工件表面有异常现象-----粗糙、变形、皱纹等，不能简单地认为是热处理过烧了。由于铝合金的强度和黑色金属相比较还是低的，就要分析后续工序的作用和影响了。尤其后续的抛光、喷砂处理，对表面的影响不能忽视。当在工件局部出现“水面波纹”式的皱纹时，不能判定为热处理过烧，而是喷砂的压力太高或喷砂的时间过长，在铝合金表面形成的变形层的原因。这个“水面波纹”式的皱纹不具有铝合金过烧的特征，而是具有表面受冲击形成塑性变形的特征，这时候应该判定为：喷砂缺陷！

采用金相法裁定，证实是喷砂缺陷。

12. 手册说可以热处理淬火达到这个硬度，你为什么做不到这个硬度？

有些人认为，他设计时的硬度选择是按照手册中的硬度范围选定的，你热处理怎么就说达不到这个硬度呢？

例如：用弹簧纲60Si2Mn来制作大型件，由于实际工件厚度很大，厚薄显著，热处理已经没有好的办法达到要求的硬度标准。手册中硬度是可以达到：58—60HRC。结合实际工件是没有办法达到的。只能降低热处理要求。